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不再“独善其身”：这家电气巨头带动全供应链减碳
编者按
今年2月，《财富》（中文版）启动企业ESG卓越案例征集活动，在第一期就收到近百个案例，我们选择其中八个案例进行了深度采访报道（点击查看往期案例）。第二期征集活动继续收到企业的踊跃申报，我们也将持续对其中一些优秀案例展开报道，本文为第二篇，其余报道将在未来几周陆续推出。目前，第三期案例征集已经开始（点击获取详情）。直到1987年，施耐德电气正式走入中国，彻底改变了安全用电方法，它将微型断路器推向市场，让人们逐渐告别“保险丝时代”。微型断路器在电流过载时会自动跳开，几分钟后手动将它合上电路便可恢复正常运行。在微型断路器领域，施耐德电气在全球市场始终保持领先。
早在1979年，这家法国电气企业就与国内一些企业建立了业务联系。八年后，施耐德电气在天津建立起第一家工厂，由此宣告公司正式进军中国市场。首家工厂经过几年的运作收获了成功，产品逐渐供不应求。微型断路器就是其生产的产品之一。如今，施耐德电气已发展成商业版图覆盖上百个国家的全球化电气企业。
施耐德电气是较早一批关注到可持续发展的公司。2002年，施耐德电气将持续发展纳入到了核心战略中。三年后，公司基于联合国可持续发展SDG目标制订了“可持续发展影响指数计划”，用以衡量在可持续发展方面的表现，并在每个季度公布相关工作的进展结果，季度指标经第三方审计把控。
通过早期的减碳实践，施耐德电气发现，公司上游有供应商，下游有客户与合作伙伴，存在于自身生产经营产生的排放占比不到10%。由此，公司提出“绿色供应链战略”，在推动自身减碳进程的同时带动上下游，将绿色可持续举措纳入整个供应链。“绿色供应链战略”在实际落地中，被分为具体的五大举措——绿色设计、绿色采购、绿色生产、绿色交付、绿色运维。
对施耐德电气而言，要实现这一战略并非易事。这是一项系统性工程，也是大型制造业公司都需要正视并采取长期行动的ESG课题。施耐德电气高级副总裁、全球供应链中国区负责人张开鹏认为，企业建立绿色供应链的最大挑战是全链条的整体协同。“因为每家供应商的发展水平都是完全不一样的，从认知到实践能力，几个方面都有一定的难度。所以需要我们进行引导和示范，通过供应商的评估进行引导，让他们愿意去做这个工作。”
在采购方面，2021年，施耐德电气在全球启动供应商“零碳计划”，覆盖全球前一千家主要供应商，为他们设定在2025年年底前降低50%运营端碳排放量的目标。截至目前，全球已有1015家签署协议，其中中国区供应商占两百余家。
与可持续发展共同被推进的，还有数字化技术，施耐德电气认为它是“实现碳中和目标的最佳武器”，渗透于绿色供应链战略的各个环节。张开鹏表示，公司着手数字化已有多年，“不是说今天想做，明天就能具备能力，能力是需要培养和积累的。”数字化技术的储备在推进生产减排的同时，在近期层出不穷的危机中对生产经营也起到了保护作用。
“在过去三年里，不只是疫情，还有很多种不同的情况都在发生，苏伊士运河堵船事故和美国的极寒天气，还有地震、火灾等带来的物料或元件短缺，以及需求的巨大波动等等，这些都会导致供应链危机。”张开鹏说。
对施耐德电气来说，过去只需了解一级供应商的信息，但在危机之中，公司还需掌握上游二级或三级供应商的产能、库存、反应速度，需要信息深度更深且更准确，还要做到端到端的一致性，要将供应链、企业自身的制造能力，以及客户的需求变化，作为一个整体来看。数字化被认为是解决这一问题的关键。
在各种科技新名词频繁涌现的当下，“数字化”似乎成为了完成时的上一代发展主题。但在张开鹏看来，数字化更像是在给传统技术补漏过程中不断进化的工具。“场景和痛点可以作为切入点，看那个地方有难处，运行起来不顺当，效率比较低。传统技术解决不了的，就用数字化技术解决。然后由点到面慢慢串起来，再做平台化、标准化，然后再做智能化。”
施耐德电气搭建了数字化平台与供应商连接，让信息传递得更准确更快。“订单、物料交付情况、付款，都在能在平台上实现，这样信息传递速度和反应速度就会更快。整个供应链韧性很大部分取决于我们的合作伙伴。”张开鹏说。下游的客户也是生态圈中的一部分，通过数字化可以更好分析把握市场和客户需求，有效配置和优化资源。即使在供应链紧张时，也可以把有限的资源分配给最需要的用户。
此外，通过数字化实现的“预防性维护”也解决了设备在日常运行中的痛点。张开鹏介绍道，过去设备维修更换只能凭经验判断，大多只有真正出现故障了才会被关注到，再安排修理。这样一来，当故障发生，设备无法使用便会耽误生产。而施耐德电气如今可以通过数字化的方式对设备参数进行监控，哪里出现参数异常会在实际故障前得到警报，进行提前维护。这一功能在疫情劳动力流动受阻时发挥了重要作用。
“无锡工厂用这种方法监控整个电子元器件的状况，一旦出现预警和次品，就利用数字化方式，分析可能出现的问题。这让电子元器件的使用故障率减少了22%。” 张开鹏说。
目前，施耐德电气自身已在全球设立64家“零碳工厂”，其中15家位于中国。这些工厂通过推行数字化节能，以及使用清洁能源等方式，实现碳排放归零。在采访中，张开鹏难掩对无锡工厂的偏爱和骄傲。“我之所以老提无锡工厂是因为它去年获得了世界经济论坛‘端到端灯塔工厂’的称号，全球共有103家'灯塔工厂'，其中施耐德电气占5家。在中国的一家就是无锡工厂，我们在它身上做了很多尝试。”
其中不乏一些大胆的尝试。对施耐德电气这类大型企业来说，每家工厂会生产成千上万种产品，这意味着要统筹上万种物料，如果为了一些所需产量不大的产品做一条生产线可能会造成浪费。为应对这一问题，施耐德电气试着将生产模块“积木化”，根据不同产品的生产所需进行拼装，此举让供应链能够更快捷地应对市场变化，降低无谓的损耗和等待。施耐德电气称之为“柔性生产线”，无锡工厂就是第一个试水者。
“这条线可以像乐高积木一样，重新组合拼装。我们将设备做成模块化，根据不同产品进行不同的组合。包括水电气在内，都可以进行快速拼接，重新布局和切换产品都很方便。” 张开鹏说。就目前应用效果来看，柔性生产线达到了公司想要的效果。特别是对新上市的产品来说，这一创新模式能帮助节省四分之一的上市时间。一条柔性生产线可涵盖多种产品，产线投资改善幅度达50%。
目前这一模式已推广至施耐德电气多家工厂落地应用。各家工厂会根据所生产产品的不同，从更可靠或更经济的角度进行相应组合。
在着手可持续战略的第十年，施耐德电气在设计环节自主设计和开发了生态标签Green Premium。施耐德电气认为，要想实现可持续发展，在产品构思阶段就要站在产品全生命周期的角度思考对环境的影响。
带有这一生态标签的产品，在生产阶段必须采用可再生材料及回收材料，并使用可再生能源。在产品生命终止阶段，Green Premium 生态标签能够为产品元件的循环利用提供充分的信息，告知客户哪些部件可拆卸，哪些材料可回收以及产品的可利用率等。截至目前，Green Premium产品收入占公司总收入的70%以上，施耐德电气的目标是这一数字在2025年达到80%。
施耐德电气全球供应链安全和可持续发展负责人朴锦表示，公司一直从研发端寻找创新突破点。在以往所生产的设备中，需要六氟化硫的加入作为绝缘介质。但六氟化硫是《京都议定书》中指出需要控制的温室气体之一，同等量的六氟化硫所造成的温室效应影响是二氧化碳的2.4万倍，被视作最可怕的温室气体。施耐德电气经过长期研究，研发出了新一代无六氟化硫(SF6-free)技术中压开关设备，用干燥空气成功取代六氟化硫。
施耐德电气在中国首发的无六氟化硫 (SF6-free)绿色智能中压开关设备AirSeT系列
比尔·盖茨在他所写的有关气候变化的书籍中曾提及过“Green Premium”。在这里，它可被直译为“绿色溢价”，意为产生碳排放的原有产品和不产生排放碳的替代产品在成本上的差别。比尔·盖茨认为，实现碳中和的关键就在于降低绿色溢价。
即便施耐德电气表示，其Green Premium生态标签的命名与“绿色溢价”无直接关系，但这一成本差异也是企业投身于ESG，并对自身生产经营做出整体调整时，所要面对的话题。朴锦在采访中讲述了她对绿色溢价与推进碳中和之间关系的看法：无论绿色溢价如何，可持续发展对企业来说，都不是一道选答题，而是一道必答题。
“之前我们更多的是振臂高呼，说气候变化是一个重大课题。而如今，各国领导人、政治家、新闻媒体们，都有要变成可持续发展专家的趋势，每个人都开始持续关注这个问题。”朴锦说，“这是现实发生的事情，企业生存发展肯定需要合规。之前所说的‘合规’更多的是法律框架的东西，但如今放眼全球，与减碳相关的目标也会逐步被考虑进去。”
除了顺势而为，朴锦提供了企业投身于可持续发展的另一个视角：“拿钱出来的时候，你可以说它是成本，但如果它能带来效益，无论是经济效益或是社会效益，那么其实它也是种投资。”（财富中文网）
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